Der Einsatz von Leichtbautragstrukturen bietet heutzutage die Möglichkeit eine signifikante
Gewichtsreduzierung zu realisieren. Bei der Gestaltung dieser Leichtbautragstrukturen müssen
je nach Anwendungsfall eine Vielzahl von Anforderungen berücksichtigt werden. Die komplette
Substitution eines Werkstoffes ist für die konsequente Nutzung des Leichtbaupotentials nicht
immer zielführend. Eine optimale Gesamtstruktur besteht aus einer hybriden Werkstoffkombination
dem sogenannten Multi-Material-Design. Der Ansatz der Hybridisierung von Strukturkomponenten
rückt somit immer stärker in den Vordergrund und kann grundsätzlich nach zwei unterschiedlichen
Methoden erfolgen. Zum einen können zwei Bauteile aus Faserverbundkunststoff und Metall durch
nachgeschaltete Fügeprozesse wie beispielsweise Nieten Schrauben oder Kleben gefügt werden.
Nachteil dieses Ansatzes ist neben dem Aufwand für den Fügeprozess die zusätzliche Masse durch
die das Leichtbaupotential nicht vollkommen ausgeschöpft werden kann. Zum anderen besteht die
Möglichkeit der Herstellung des Hybridverbunds in einem einstufigen Prozess wobei die
Verbindung der verschiedenen Materialien im Ur- oder Umformprozess ohne einen nachfolgenden
Fügeschritt erfolgt. Das entstehende Bauteil dieses einstufigen Prozesses wird als
intrinsisches Hybrid bezeichnet. Aufgrund der intrinsischen Hybridisierung entstehen neue
Gestaltungsmöglichkeiten und produktionstechnische Vorteile aber auch Herausforderungen in
Bezug auf die Prüfung Simulation und Herstellung. Im Rahmen des Schwerpunktprogramms 1712 der
Deutschen Forschungsgemeinschaft wurde hierzu auf den Fachgebieten Produktionstechnik Mechanik
und Werkstoffwissenschaften intensiv Forschungsarbeit geleistet.
