Neben Flexibilität Service und kurzen Durchlaufzeiten hat vor allem der Stellenwert der
Produktion in der Wertschöpfungskette zugenommen. Aber versteht auch jeder
Produktionsmitarbeiter diese Stellung? Kann er mit dem veränderten Produktivitätsverständnis
etwas anfangen? Versteht er den Einsatz von Verbesserungskonzepten wenn er nicht wirklich
beurteilen kann wie der aktuelle Stand ist und wo es hingehen soll? Bereits vor 30 Jahren
stellte der Erfinder des Toyota-Produktions-Systems (T. Ohno) fest dass Spitzenleistungen in
der Produktion ein wesentliches Kriterium zur Effizienzsteigerung sind. Massenfertigung und
große Lose machen die Wertschöpfungsketten transparent und bieten Ansatzpunkte für
Kostenreduzierungen. Diese stoßen bei Produkt- und Variantenvielfalt sowie in komplexen und
hoch technisierten Produktionsprozessen jedoch an Grenzen. Um die Effizienz zu verbessern
müssen Verschwendungen genau identifiziert und Maßnahmen zur Effizienzsteigerung abgeleitet
werden. Hierfür ist ein ganzheitliches und prozessorientiertes Managementkonzept ein Schlüssel
zum Erfolg. An diesem Punkt setzt TPM an um die Ziele Qualität Zeit und Kosten nachhaltig zu
erreichen. Das setzt einen Fokus auf die Produktionsanlagen voraus. Perfekte Qualität braucht
perfekte Maschinen um ein perfektes Produkt anzufertigen. Kurze Produktionszeiten und eine
zeitgebundene Produktion benötigen zuverlässige Anlagen. Sichere Produktionsprozesse und
perfekte Anlagen senken die Instandhaltungskosten verbessern die Leistung und ermöglichen
eine Reduzierung der Produktionskosten. Verbesserungsprogramme beginnen in der Praxis meist
erfolgversprechend werden aber häufig nicht konsequent umgesetzt und verlieren an Dynamik. Die
Gründe liegen im fehlenden Wissen wie kontinuierliche Verbesserung en funktionieren aber auch
an fehlenden oder falschen Zielsetzungen und an der Konzentration auf das Messen von Resultaten
und nicht der Prozesse. Zur Steuerung eines prozessorientierten Konzepts muss ein Zielsystem
eingerichtet werden dass Kundenorientierung kontinuierliche Verbesserung und
Prozessorientierung vereint. Die Messung der richtigen Variablen im Produktionsprozess spielt
eine entscheidende Rolle. Erst mit Leistungskennzahlen lassen sich Verschwendungen
identifizieren und Kostenreduzierungspotentiale erkennen. Voraussetzung ist die Transparenz der
Prozesse die über ein Selbstcontrolling erreicht wird. Eine Null-Fehler-Produktion ist nur
möglich über den konsequenten Einsatz von Zielsetzungen und Kennzahlen. Die Zielerreichung
erfordert eine totale Betrachtung. Das beinhaltet die Einbeziehung aller Mitarbeiter um
Prozessverluste in finanzielle Erfolge umwandeln zu können. Dazu müssen die Verschwendungen
erfasst strukturiert finanziell bewertet verglichen und kontinuierlich abgearbeitet werden.
Es braucht die technischen Erfahrungen aus der Produktion und das Wissen der administrativen
Abteilungen.
