Mobilität stellt die Voraussetzung für die wirtschaftliche und soziale Entwicklung unserer
modernen Dienstleistungs- und Industriegesellschaft dar. Damit Mobilität auch in Zukunft
gewährleistet werden kann bedarf es an nachhaltigen Maßnahmen und Strategien um die Effizienz
von Fahrzeugen zu erhöhen und dabei gleichzeitig die Umweltbelastungen wie beispielsweise
CO2-Emissionen zu reduzieren. Eine dieser Strategien ist die Gewichtsreduktion von Fahrzeugen
auf Basis von Leichtbaustrategien wie dem Stoffleichtbau. Aufgrund der hohen Festigkeit bei
geringer Dichte rückten zuletzt hochfeste Aluminiumlegierungen in den Fokus der Forschungen da
dadurch einerseits weitere Blechdickenreduktionen im Vergleich zu konventionellen
Aluminiumlegierungen und andererseits Leichtbau auch in sicherheits- und crashrelevanten
Bereichen realisiert werden kann. Herausforderung bei der Umformung dieser Legierungsklasse ist
allerdings das begrenzte Umformvermögen weshalb meist temperaturgestützte Verfahren eingesetzt
werden. Ein neuer Ansatz ist der kombinierte Umform- und Abschreckprozess. Dieser ermöglicht
durch eine Wärmebehandlung in Kombination mit einer unmittelbaren Umformung und gleichzeitigen
Abkühlung im Werkzeug die Herstellung anspruchsvoller Bauteilgeometrien welche im Rahmen einer
nachgeschalteten Warmauslagerung zu höchsten Festigkeiten hin optimiert werden können. Ziel der
Arbeit war es ein grundlegendes Prozessverständnis für die Herstellung hochfester
Aluminiumblechbauteile im Rahmen eines kombinierten Umform- und Abschreckprozesses zu
generieren. Die Schwerpunkte bildeten dabei die Definition von Randbedingungen während der
Wärmebehandlung auf Basis einer Sensitivitätsanalyse die Prozessauslegung anhand einer
thermischen und mechanischen Werkstoffcharakterisierung sowie die Prozessanalyse und -bewertung
zur Identifikation des Potentials eines kombinierten Umform- und Abschreckprozesses anhand
eines Demonstratorbauteils.
